12月6日上午，世界首座电热熔盐储能注汽试验站在中国石油辽河油田竣工投产。
中国石油辽河油田作为国内最大稠油、高凝油生产基地，连续37年保持油气千万吨规模稳产，注汽系统年消耗天然气约14亿方，排放二氧化碳303万吨。高能耗、高碳排的现状与绿色转型高质量发展的矛盾，亟需通过探索清洁能源替代的有效途径加以解决。同时，加快提升绿电消纳能力，为电网削峰填谷提供技术支持，也是辽宁省绿色能源升级发展的现实需求。
现有熔盐储能技术是以液态熔盐作为储热和传热工质，把光热或谷电、绿电转化为热能储存在熔盐中，再连续释放热能产生过热蒸汽用于发电。与传统熔盐发电行业不同，此次辽河油田电热熔盐储能注汽试验站项目是世界首次将电热熔盐技术应用油田生产注汽系统。通过独创研制的蒸汽发生系统将油田回用软化污水与高温熔盐换热产生额定8MPa、295℃、干度80%的湿饱和蒸汽直接用于油田注汽生产，有效减少能量过程损耗，综合效率从熔盐储能发电系统的35%提高到90%以上，是突破该领域技术应用场景的一次全新尝试。
作为辽宁省、中国石油重点科研项目，辽河油田将该项目列为“赛马制”重点科研攻关项目大力推进，2022年12月开展电热熔盐储能注汽技术研究与试验。建立了对熔盐物理特性的全面认知，攻克了适用于油田软化污水的熔盐加热直流式湿蒸汽发生技术难题，形成自有知识产权。历时11个月，项目全面建成投产。一座占地4千平方米，储热规模15MW，年产蒸汽4.8万吨，替代天然气313万方，减排二氧化碳6768吨，数智化建设达到无人值守水平的新型绿色注汽试验站顺利落成，标志着辽河油田电热熔盐新型储能技术实现质的飞跃。
辽河油田电热熔盐储能注汽试验站项目成功攻克了电热熔盐储能换热循环工艺、蒸汽发生器干度精准调控等关键技术，自主研发熔盐加热直流式湿饱和蒸汽发生装置，形成了适合稠油油田的电热熔盐储热注汽工艺技术包，包括熔盐工艺技术、高温储罐技术等5类14项核心技术，申请国际发明专利1项，国内发明专利9项。
未来实现规模化、产业化发展，每年可替代辽河油田SAGD、蒸汽驱等燃气蒸汽1600万吨，减耗天然气10.4亿方，减排二氧化碳225万吨，消纳谷时电、绿电108亿度，储能规模464万千瓦。同时，为提升电网灵活调节能力，促进辽宁省能源供需平衡，实现风光弃电量、弃电率双降，提供重要技术支撑。
